在越来越多的使用火烧面石材的同时，火烧面石材的不足越来越突出，总结起来，火烧糙面石材存在如下几个方面的问题：

　　1、火烧糙面工艺是根据岩石结构的不同，组成岩石的矿物受热膨胀系数的不同，因而在岩石受热时，不同矿物在不同的温度下发生膨胀，先膨胀的矿物对后膨胀的矿物形成膨胀压，造成矿物之间的挤压，岩石的结构发生变化，直致碎裂。这种现象发生岩石受热的表面，在接近炸裂面面部位的矿物，虽然没有完全炸裂，但矿物的结构已经受到破坏。也就是说加工后的岩石已经受到高温的烘烤，岩石的物理性质已经改变，抗风化能力下降。火烧的过程就是对岩石本身一种加速氧化的过程，一些金属物质如铁等，火烧后氧化的特征十分明显，有些白色的花岗石火烧后糙面突显铁锈斑点。

　　2、火烧糙面工艺只能对花岗石类的石材使用，对大理石、砂岩、板岩是不能采用烧毛工艺的，即便是花岗石类的岩石也不是全适用，一些SIO2含量低的基性岩或火山岩、凝灰岩及矿物较单一的岩石都不适用烧毛工艺，这是由岩石的化学成分，矿物成分决定的。

　　3、机械烧毛工艺在使用电能的同时还需要氢气或天然气作燃料，用氢气助燃，用氧气助燃，相对来说能耗比较高，不符合环保的要求。

　　4、火烧石材表面外观单调糙面的粗细程度完全由岩石结晶程度来决定，粗粒结构的岩石其火烧面必然粗糙，细粒机构的岩石相对细腻一些，换句话说，火烧面的粗糙程度不能人为控制，只能顺其自然。

　　5、材设备不密封，至少到目前还密封的设备使用在生产中。受热的岩石表面炸裂，炽热的岩屑四处飞溅操作人员劳动保护非常重要，一旦马虎就容易被烫伤。加工后的板材也不能迅速降温，操作起来不方便，有的工厂在设备上加喷水装置，以达到迅速降温的效果，殊不知岩石在受高温加热后骤降温度更加有损其寿命。

　　在这里介绍是一种抛丸工艺：这种工业与喷砂工艺的根本区别是抛射，而不是喷射，抛射的不是砂，而是钢丸。钢丸直径远大于喷砂直径。他的原理是根据具体要求将不同粒径的钢丸高速射到板材表面，冲击力巨大的钢丸迅速把石材表面剥蚀成立体感很强的表层。用这种方法加工出来的产品，不但质量稳定，外表美观没有盲区，而且加工速度快，成本低。与机刨、烧毛等工艺比起来，这种方法极具竞争力，在石材领域有着广泛的应用前景。

　　在此基础上制作出的设备叫做“抛丸机，其主要组成部分有：抛射器，上下料传送带，钢丸循环系统，自动控制系统和环保系统等。抛丸机的基本原理是：经过人工或自动化设备将石料放至于传送带上，传送带将石料送入抛丸室，离心式抛射器将淤滞的钢丸抛射到石料表面，经处理后的石料通过输送带移到下料区。钢丸则通过回收，分选等程序得以重复使用。

　　离心式抛射器是设备的核心部件，钢丸通过蜗式阀进入抛射器入口，配量器将钢丸加速到与抛射轮相匹配的速度，高速钢丸被导流套管导向抛投叶片，并被抛射到抛丸室的加工件上。钢丸的流量由蜗形阀控制，通过调整导流套管的开口来确定钢丸的抛射角度，而钢丸的抛射速度则取决于抛射轮的转速。

　　工件驶离抛丸室后，直接进入工件清理间，残留在工件上的钢丸和粉尘被旋转毛刷和高压吹风机清除，并通过旋转螺杆被送到风选机，在这里钢丸从粉尘和石料岩屑中分离出来，重新进入循环系统，而粉尘和石料残渣则被排放到集尘器中。

　　一台大功率的风机不但为风选机提供足够的风量气流，同时也保证工作的抛丸室始终保持相对负压状态避免粉尘外逸。系统经过过滤后，风尘被排放到集尘器中，而空气则通过排风扇排放。如果通过二级除尘，空气可直接排放到车间，不会造成任何污染。再在抛丸室周围安装一个隔音仓，即可创造出一个低粉尘，低噪音的工作环境。自动控制系统可以调整和控制进料速度、抛丸强度等变量，由光栅构成的信号采集系统将上下料信息传递给控制中心，控制中心根据这些信息自动调整机器的运行状态，确保只有当工作进入抛丸室后，抛丸系统才开始工作，而当工件驶离抛丸室后，系统则自动停止抛丸，这样就避免了设备空转和无谓的磨损；当工作输送带停驶时，钢丸供应也就自动停止，从而避免了抛丸室内的部件因过度抛丸而报废。